En muchas plantas, el “mantenimiento” acaba siendo sinónimo de apagar fuegos: pequeñas averías que se repiten, micro-paradas, piezas que se sustituyen tarde y urgencias que rompen la planificación. El resultado no solo es pérdida de producción: también suben los costes, se alargan los tiempos de respuesta y aparece riesgo operativo.
En esta guía tienes un enfoque práctico para implantar un plan de mantenimiento industrial preventivo (sin burocracia), con una checklist por equipos, métricas útiles (MTBF/MTTR/OEE) y criterios claros para decidir cuándo conviene apoyo externo.
Si quieres que revisemos tu situación y te propongamos un plan realista (frecuencias, repuestos críticos y tareas), solicita contacto aquí: Contacto
Preventivo, predictivo y correctivo: cuándo usar cada uno
No existe un único “mantenimiento perfecto”. En industria, la clave es combinar:
- Correctivo: se actúa cuando falla. Útil en activos poco críticos o redundantes, pero caro si afecta a producción.
- Preventivo: tareas programadas por horas/turnos/tiempo. Es la base para estabilizar una línea.
- Predictivo: se actúa por condición (vibración, temperatura, consumo, etc.). Muy rentable en activos críticos, pero requiere medición y método.
Señales de que estáis “a correctivo” sin daros cuenta
- La misma avería vuelve cada pocas semanas.
- Falta historial de intervenciones (o se queda en “se arregló”).
- Repuestos críticos se compran “cuando hace falta”.
- Las paradas programadas se usan para tareas urgentes, no para prevenir.
Cómo crear un plan de mantenimiento preventivo paso a paso
1) Inventario de activos + criticidad
Empieza por un inventario simple de equipos: qué hay, dónde está, y qué pasa si se detiene. Para priorizar, clasifica cada activo por criticidad:
- Crítico A: si falla, la línea se para o hay riesgo (seguridad/calidad).
- Importante B: si falla, reduce rendimiento o genera reproceso.
- Secundario C: impacto bajo o existe redundancia.
2) Definir tareas y frecuencias (sin complicarlo)
Para cada activo A/B, define tareas con frecuencia diaria/semanal/mensual/trimestral según uso y entorno. Ejemplos:
- Inspección visual (fugas, ruidos, vibraciones, holguras).
- Limpieza técnica y revisión de fijaciones.
- Lubricación y control de elementos de desgaste.
- Revisión de seguridad (resguardos, paros, enclavamientos).
3) Repuestos críticos y tiempos de respuesta
Un plan preventivo falla si no hay repuestos. Define un listado mínimo:
- Rodamientos, correas, cadenas, elementos de transmisión.
- Componentes neumáticos (racores, electroválvulas, mangueras) e hidráulicos (si aplica).
- Sensores y finales de carrera típicos de la línea.
- Elementos de banda/transportador que más se desgastan.
Objetivo: que una avería típica no dependa de plazos de compra.
4) Registrar y aprender (historial útil)
No hace falta un GMAO complejo para empezar. Un registro mínimo por intervención debería incluir:
- Equipo + síntoma + causa probable.
- Acción realizada + recambio usado.
- Tiempo de parada + tiempo de intervención.
- Recomendación preventiva para que no se repita.
Checklist de mantenimiento por equipos típicos de línea
Usa esta checklist como base y adáptala a tu realidad. Si trabajas en entorno alimentario o con requisitos de higiene, añade controles específicos del proceso y de limpieza.
Transportadores, bandas y sistemas de movimiento
- Revisar tensión, alineación y desgaste de banda/elementos modulares.
- Comprobar guías, rodillos, soportes y puntos de fricción.
- Inspeccionar fijaciones, vibraciones anómalas y holguras.
- Validar limpieza técnica (sin acumulaciones) y estado de protecciones.
Motores, reductores y rodamientos
- Escuchar ruidos anómalos y revisar vibración en puntos críticos.
- Controlar temperatura (comparativa con funcionamiento normal).
- Verificar lubricación y posibles fugas.
- Comprobar alineación y estado de acoplamientos.
Neumática e hidráulica (si aplica)
- Detectar fugas (pérdida de presión = pérdida de rendimiento).
- Revisar racores, mangueras, cilindros y electroválvulas.
- Comprobar presiones de trabajo y filtros.
- Validar seguridad: movimientos, finales de carrera y enclavamientos.
Estructuras, calderería y acero inoxidable
- Revisar soldaduras, anclajes y puntos de concentración de esfuerzo.
- Inspeccionar corrosión o degradación superficial (especialmente en lavados frecuentes).
- Comprobar deformaciones, roces y cambios en tolerancias funcionales.
Automatismos y sensores
- Revisar sensores críticos (posición, presencia, visión si aplica) y su limpieza.
- Verificar cableado, conectores, rozaduras y canalizaciones.
- Comprobar coherencia de señales y repetitividad del proceso.
Seguridad (imprescindible)
- Comprobar resguardos, protecciones y paros de emergencia.
- Revisar enclavamientos y puntos de acceso.
- Verificar señalización y procedimientos internos de intervención segura.
KPIs que sí sirven: MTBF, MTTR y OEE
Medir por medir no ayuda. Estas 3 métricas son útiles si se interpretan bien:
- MTBF (tiempo medio entre fallos): si sube, el plan preventivo está funcionando.
- MTTR (tiempo medio de reparación): si baja, mejoráis método, repuestos y capacidad de respuesta.
- OEE (efectividad global): ayuda a ver si el problema real son paradas, rendimiento o calidad.
Consejo práctico: empieza con 1–2 equipos críticos (A) antes de medir toda la planta.
7 errores comunes que disparan paradas (y cómo evitarlos)
- No priorizar criticidad: se pierde tiempo en C mientras A se degrada.
- Frecuencias irreales: plan “perfecto” que nunca se cumple.
- Repuestos sin control: una avería se convierte en varios días de parada.
- Sin historial: no se aprende, solo se repite el ciclo.
- Inspección visual pobre: lo barato y frecuente evita lo caro y urgente.
- Seguridad como trámite: riesgo operativo y paradas por incidentes.
- Falta de soporte externo en picos: la planta se satura y cae la calidad del mantenimiento.
¿Cuándo conviene apoyo externo en mantenimiento o montajes?
Hay escenarios donde externalizar (total o parcialmente) tiene sentido:
- Paradas programadas con ventana corta (necesitas capacidad extra).
- Traslados/redistribución de líneas o ampliaciones.
- Intervenciones que requieren calderería, soldadura o mecanizado específico.
- Mejoras de proceso: automatización/robotización para eliminar cuellos de botella.
En Elaborados Meditec trabajamos con enfoque de solución completa: desde diseño y proyecto (CAD/3D) hasta fabricación, instalación y soporte en planta, con especial presencia en industria alimentaria y automatización.
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Preguntas frecuentes
¿Cada cuánto tiempo debería revisar una línea de producción?
Depende de la criticidad y del entorno (ciclos, humedad, lavado, carga). Recomendación práctica: inspección visual frecuente + tareas semanales/mensuales en activos críticos.
¿Qué es lo mínimo para empezar un plan preventivo sin GMAO?
Inventario de activos, criticidad A/B/C, checklist por equipo, calendario simple y registro básico de intervenciones con tiempos y recambios.
¿Qué equipos suelen causar más paradas?
Transportadores/bandas, elementos de transmisión, neumática con fugas y sensores críticos mal alineados o sucios. La repetitividad del proceso suele delatar el problema.
¿Cómo decido qué repuestos son “críticos”?
Los que provocan parada si fallan, los que tardan en llegar y los que históricamente se sustituyen más. Prioriza A y crea stock mínimo.
¿Podéis apoyar en paradas programadas o traslados de maquinaria?
Sí, se puede plantear apoyo puntual o integral según ventana de parada, recursos internos y alcance (montaje, traslados, ajustes, mejoras).
¿Trabajáis solo en Valencia?
La base está en Alberic (Valencia) y el foco natural es Comunidad Valenciana. Para proyectos concretos, puede valorarse la cobertura según alcance y plazos.
Te interesa: ver ejemplos reales de soluciones y trabajos en planta: Trabajos realizados. También puedes revisar los sectores de actividad y el enfoque global de servicios.